客户背景
苏州某精密模具有限公司（以下简称“客户”）是一家专注于高精度注塑模具和冲压模具设计与制造的中型企业，成立于2008年，位于苏州市工业园区，拥有员工约200人。该客户长期服务于消费电子、医疗器械和汽车零部件等行业，对模具加工精度和表面质量有着极为严格的要求。
客户车间内配备有CNC加工中心30台、电火花机10台、线切割设备8台，日常加工过程中大量使用切削液进行冷却和润滑。然而，随着加工量的持续增长，液池管理问题日益突出。
痛点分析
在引入九坤环保液池清渣设备之前，该客户的液池管理面临以下困境：
- 液池积渣严重，影响加工精度
由于缺乏有效的清渣手段，机床液池底部长期积累大量金属碎屑和油泥。这些沉积物在切削液循环过程中被重新带入加工区，导致工件表面出现划痕、毛刺等缺陷，直接影响了模具的加工精度和表面质量。据统计，因液池清洁度问题导致的工件不良率高达8%，远高于行业3%的平均水平。
- 切削液变质快，更换频繁
液池底部的金属碎屑和油泥为厌氧菌提供了良好的繁殖环境，导致切削液发臭变质周期大幅缩短。原来切削液的使用寿命仅为2-3个月，每3个月就需要进行一次全量更换。不仅增加了切削液的采购成本，还产生了大量的废液处理费用。
- 人工清渣效率低，成本高
客户此前采用人工清渣方式——每两周安排2名工人对全部机床液池进行一次手工清理。每次清渣需要停机8-10小时，严重影响生产进度。而且人工清渣难以彻底，往往只能清除表面浮渣，底部沉积的硬渣根本无法触及。
- 环保合规压力大
频繁更换切削液产生的大量废液，使客户面临着日益严峻的环保合规压力。昆山市对工业废液的排放标准日趋严格，客户迫切需要一种能够从源头减少废液产生的解决方案。
解决方案
2025年11月，该客户通过行业展会了解到九坤环保的产品，并邀请我司技术团队到厂进行实地考察。我司工程师对客户的车间布局、机床型号、加工工件类型、液池尺寸等进行了全面调研，针对客户的具体情况，制定了以下解决方案：
核心设备配置：
• 为客户配置了4台JKQZ-200液池清渣机，分别覆盖4个加工区域的30台CNC加工中心。JKQZ-200是我司的经典款液池清渣设备，处理量400L/min，适用于中型机加工车间的液池维护。
• 配备了2套移动式液渣收集车，用于承接清渣机分离出的金属碎屑和油泥，实现清渣过程的整洁有序。
安装与调试：
2025年12月完成全部设备的安装和调试。每台JKQZ-200型液池清渣机安装在对应区域的液池旁，通过管路与液池连通。设备设置为自动运行模式，每天定时运行2小时，确保液池始终保持清洁状态。
实施效果
设备投入运行3个月后，效果远超客户预期：
加工质量显著提升：液池清洁度大幅改善，切削液中的悬浮颗粒含量降低了85%以上。因液池清洁度导致的工件不良率从8%下降至2.5%，优于行业平均水平。客户质检部门负责人表示：“液池干净了，切削液性能稳定了，加工精度自然就上去了。”
切削液寿命大幅延长：由于液池中的金属碎屑和油泥被持续清除，切削液不再频繁变质。目前切削液的使用寿命已延长至8个月以上，是原来的3倍多。每年可节约切削液采购成本约18万元，同时废液产生量减少了约60%。
人工成本大幅降低：自动清渣替代了人工清渣，不再需要每两周安排专人停机清理液池。每年节约人工成本约12万元，更重要的是消除了因清渣停机造成的产能损失，按每次停机8小时、30台机床计算，每年挽回产能损失超过1000小时。
环保压力有效缓解：废液产生量从每年约50吨减少至20吨左右，客户的废液处理费用每年节约约8万元。同时，稳定的切削液性能也减少了环保事故的发生风险。
客户评价
该客户生产总监表示：“与九坤环保的合作是我们2025年最成功的设备投资项目之一。JKQZ-200液池清渣机不仅解决了我们长期困扰的液池管理难题，更带来了实实在在的经济效益。设备运行稳定，操作简单，售后服务响应也非常及时。我们已经在考虑在新增产线上继续配备九坤环保的液池清渣设备。”
案例总结
本案例充分展示了液池清渣机在精密模具加工行业的应用价值。通过引入JKQZ-200型液池清渣机，客户实现了液池管理的自动化和常态化，在提升加工质量、延长切削液寿命、降低综合成本和缓解环保压力等方面均取得了显著成效。
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